宝利苏迪RTS多功能智能化管板机器人系统，集成了胀接、铣平面、焊接、焊缝检测功能
这一智能化管板机器人系统旨在为客户提供全过程、全自动、智能化的解决方案，实现持续、高效、稳定的焊接
宝利苏迪拥有先进换热管与管板专用焊接设备及相关工艺，基于大批量RTS管板焊接机器人的成熟应用，推出新一代RTS多功能智能化管板机器人成套系统，集成“胀铣焊检”一体行业解决方案。该系统融合了机器人、自研开发智能AI算法、专用机头、高精高速传感器等先进技术，可极大提高换热管与管板整体焊接作业效率、精度及查错率。
RTS胀铣系统
针对目前市场全手工/半自动胀接所导致的胀管效率低、人工操作不合格率高以及胀后人工检测精度低、效率低等问题，宝利苏迪开发了机器人自动胀铣系统。设备采用标准ABB六轴工业机器人，负载和重复精度满足胀接、铣平面应用要求，配合宝利苏迪自主开发的专用胀铣系统，可以获得更加均匀和稳定的胀铣质量。
RTS胀铣系统整合机器人本体软件包以及宝利苏迪自研胀铣编程软件，组成完整控制系统。可CAD图纸一键导入，实现路径自动规划。配备视觉识别检测机构，自动识别管孔，并记录位置信息。机器人前端工具一机两用，胀接完成后，可快速自动切换铣削头、完成铣平面操作。系统配有监控程序，实现胀接、切削过程数据监控。软件界面简洁、操作方便高效，保证了应用的稳定性，胀铣过程的可重复性及维护的便利性。
RTS焊接系统
RTS管板焊接机器人可焊管径范围 ID6-120mm。RTS-8焊接机头可实现目前主要焊缝形式，即齐平、外伸、内缩等焊缝接头的焊接，根据产品焊接要求，分别可采用填丝和不填丝焊接方式进行焊接。
设备匹配RTS自动焊接软件，支持管孔CAD图纸一键导入，焊接区域自由选取、自动规划管孔焊接顺序。可实现全流程自动焊接，无需人工示教。工件定位后，机器人通过智能定位系统引导，自动寻找工件参考点，计算并建立坐标系。同时，根据应用需求，可实现平焊、全位置、仰焊等多位置的焊接。全自动智能工序还包括：当前焊口视觉精确定位、焊接过程实时参数监控、钨极自动更换以及焊缝外观自动初检等工序。
该解决方案最大程度上帮助客户降低了人工对焊缝焊接质量的影响，实现一天24小时持续、高效、稳定的焊接。
焊缝检测系统
管板焊接在多个行业，例如核电、石油化工，具有极为严苛的合格率要求。宝利苏迪RTS智能化管板机器人系统的焊缝检测系统可对焊接质量进行实时监控，一旦发现焊缝表面状态出现可能引起质量问题的征兆，可立即反馈给操作人员，并通过排查流程排除隐患。该系统采用高精度传感器及加强算法，以降低误检率和漏检率。
设备主要用于检查焊缝基本尺寸及焊缝表面的可视凹坑、咬边等外观缺陷。根据管板应用特点共定义了6种典型特征用于描述焊缝外形及缺陷特征用于判定：
1. 焊缝内直径
2. 焊缝宽度
3. 焊缝高度
4. 局部凹陷或表面气孔及烧穿
5. 局部凸起（焊瘤）
6. 边缘不连续（内边缘或外边缘）
当判定结果为不合格，则报警发起不合格处理流程并中断焊接，待人工处理验证合格后可继续进行焊接工序。
宝利苏迪智能化管板机器人系统凭借成熟的工艺技术，已在国内核电、石油化工等多个关键行业成功应用。依托强大的技术力量与专业研发团队，我们能够精准对接用户实际工况，提供定制化方案与产品，并配套提供工艺技术培训与制造支持。
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